Sogar Udo Lindenberg sang 1981 in seinem Lied „Sandmännchen“ von der „Schlafbehörde“ in Bremervörde. Damit gemeint war die Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG (TTI): Das norddeutsche Familienunternehmen schafft 1956 mit der Erfindung des Lattenrosts seinen internationalen Durchbruch bis hin zur Prominenz in der Popkultur. Der Aufgriff in der Rockmusik passt zu TTI: „Rebellion gegen den Status Quo liegt der Familie im Blut und daraus entsteht Innovationsdrang“, sagt Geschäftsführer Boris Thomas, der das Unternehmen in dritter Generation führt. Ende der 1990er Jahre eröffnet TTI seinen eigenen Maschinenbau-Zweig mit Spezialisierung auf Pultrusion, einem automatischen Verfahren zur Produktion faserverstärkter Kunststoffprofile. Bei diesem Verfahren werden trockene Faserverstärkungen durch ein Harzbad gezogen und mithilfe von Wärmezufuhr ausgehärtet, bevor sie als fertiges Pultrudat auf den jeweiligen Bedarf zugeschnitten werden. Durch diese Spezialisierung möchte das Unternehmen bei den Profilen für seine Liegesysteme unabhängig von Lieferanten werden und höhere Qualität sicherstellen. Heute baut TTI mit dem pullCUBE die kürzeste Pultrusionsmaschine der Welt. Unternehmen auf der ganzen Welt interessieren sich für die innovative Maschine, TTI baut sie daher in Serie. Das hat Folgen für die Zulieferteile: „Wir verstehen uns nicht als Manufaktur, sondern wollen das konsistente Qualitäts- und Robustheitsniveau einer Serienfertigung bieten“, betont Boris Thomas. Kabel und Stecker für den pullCUBE bezieht TTI daher fertig konfektioniert in der Schleppkette vom Weltmarktführer für integrierte Verbindungstechnologie LAPP.
Vom Lattenrost zum Maschinenbau – und immer rebellisch
Ihren Sitz hat TTI, heute ein moderner Fertigungsbetrieb mit mehreren Gebäudeteilen, inmitten des ländlichen Bremervörde, zwischen Wald und Wohnhäusern. Schließlich stand hier schon 1935 die Werkstatt von Möbeltischler Karl Thomas, dem Begründer des Familienunternehmens. Zur Zeit des zweiten Weltkriegs schließt er sich der sozialistischen Arbeiterjugend an, sitzt dafür in Haft, die Werkstatt ist in diesen Jahren lange geschlossen. „Schon mein Großvater war ein Rebell, und das zieht sich seither konsequent durch die ganze Familie“, sagt Boris Thomas schmunzelnd. In den Nachkriegsjahren kanalisieren die Familie Thomas und ihre Mitarbeiter ihren Rebellionsdrang in technologische Innovation: 1956 erfindet das Unternehmen den Lattenrost, „Lattoflex“ genannt. Ende der 1990 verbessert TTI dieses Konzept weiter und entwickelt die Flügelfederung – ein noch ergonomischeres Liegesystem aus Glasfasern und Kunststoff statt aus Holz. Die zugelieferten Glasfaserprofile erweisen sich aber als nicht robust genug. Kunden beschweren sich über gebrochene Leisten – die Geburtsstunde des Maschinenbaus bei TTI, das fortan Pultrusionsmaschinen baut, um seine eigenen Glasfaserprofile herzustellen und auch an dritte zu vertreiben. 2008 kommt die nächste Revolution von TTI: Mit dem patentierten Radius-Pultrusionsverfahren lassen sich erstmals gekrümmte Glasfaserprofile herstellen. Eine „moving mould“, also eine bewegliche statt wie sonst starre Form, ermöglicht dies. Weil Komponenten aus Glasfasern und Verbundstoffen in vielen Branchen eine immer größere Rolle spielen, ist das Interesse groß – so trägt etwa die amerikanische Sportwagen-Ikone Chevrolet Corvette in der achten Generation eine gekrümmte Frontstoßstange, die bei TTI entsteht. 2020 präsentiert TTI schließlich seine neueste Innovation: Der pullCUBE führt das ganze Pultrusions-Know-how des Unternehmens in einer kompakten Maschine zusammen – die kürzeste ihrer Art.
Die kürzeste Pultrusionsmaschine der Welt ist flexibel, sicher und effizient
Ein pullCUBE, der bei TTI gerade für einen Kunden gebaut wurde, steht mitten in der Werkshalle: Mit seinen abgerundeten Ecken, der Vollverkleidung in der unteren und den Glasfenstern in der oberen Hälfte sieht die Maschine wie ein Designerobjekt aus. Die kürzeste Pultrusionsmaschine der Welt hat für Anwender zugleich handfeste Vorteile: Der gerade mal 3,5 Meter lange pullCUBE, inklusive Form, Greifereinheit und mitlaufender Trennsäge, lässt sich besonders leicht transportieren – nur ein Gabelstapler ist notwendig, um das Transportfahrzeug zu be- und entladen. Und da alles in einem Gehäuse verbaut ist, entfällt die Montage vor Ort. Das komplett geschlossene System ist zudem ein weltweit einzigartig sicheres System seiner Art, denn Bediener der Anlage können weder die heiße Oberfläche der Form noch Greifer oder Säge mit ihren Händen erreichen. Die kompakten Maße erleichtern zudem die Positionierung der Maschine exakt dort, wo sie gebraucht wird, statt sich danach richten zu müssen, wo genug Platz für eine herkömmliche, mindestens 15 Meter lange Pultrusionsanlage ist. Und der pullCUBE ist nicht nur kompakter, sondern auch effizienter als herkömmliche Anlagen, da er keinen Reinigungszyklus erfordert. Dadurch wird nichts vom Profil verschwendet, wodurch Nutzer bei 200 Tagen Produktion bis zu 144.000 Euro im Jahr sparen können. Neben diesen praktischen Vorteilen spielte bei der Entwicklung aber auch Design und Nutzererfahrung eine große Rolle: „Wir haben uns beim Design des pullCUBE ein bisschen am iPhone orientiert“, erzählt die Betriebsleiterin bei TTI Isabell Ruröde. „Dazu zählt einerseits die Form des Gehäuses, aber auch das Touch-Steuerpanel mit intuitiver Nutzerführung. Das macht die Bedienung für jeden Nutzer spielend leicht, vom Anfänger bis zum Profi. Und das Gerät macht sich einfach schick in der Produktionsumgebung, es sieht so wertig aus, wie es auch ist.“
Passt zu TTI: LAPP liefert Lösungen statt nur Komponenten
Weil TTI den pullCUBE auch für andere Unternehmen baut und daher besonders hohe Anforderungen an Qualität und Zuverlässigkeit der Maschine hat, war die Auswahl der richtigen Partner für das Unternehmen ein wichtiger Faktor: „Wir verstehen uns bei TTI als Lösungsanbieter, unsere Kunden bekommen von uns nicht einfach nur eine Maschine, sondern auch unser Know-how bezüglich Pultrusion in Form von Beratung und Support für deren ganzen Prozess. So etwas suchen wir auch bei unseren Lieferanten.“ Mit LAPP fand sich bei den Verbindungslösungen wie Kabel und Stecker für den pullCUBE der passende Partner. Bei dem Stuttgarter Unternehmen bezieht TTI ÖLFLEX® Anschluss- und Steuerleitungen, EPIC® Industriesteckverbinder, SKINTOP® Kabelverschraubungen, SILVYN® Kabelschutz- und Führungssysteme sowie FLEXIMARK® Kennzeichnungssysteme. Die Komponenten liefert LAPP jeweils einbaufertig zur Baugruppe für die Bewegungsachsen Säge, Sägewagen und Werkzeugwagen am pullCUBE. Kabel- und Schleppkettenkonfektionen bietet LAPP bereits seit vielen Jahren als Service an, mit einer Produktpalette, die von kundenindividuellen Kabelkonfektionen, über Servokonfektionen nach gängigen Standards bis hin zur vollkonfektionierten Schleppkette mit Elektrik, Pneumatik, Hydraulik und Stahlbau reicht.
Experten von LAPP analysieren dabei den Bedarf des Kunden, erarbeiten Vorschläge zur Optimierung der Verbindungslösungen, erstellen Konzeptzeichnungen und stellen Materiallisten zusammen. Basierend darauf stellt LAPP bedarfsgerechte Kabelkonfektionen zusammen – der Kunde muss diese nur noch an den vorgesehenen Ort anbringen und einstecken, dank Qualitätskontrolle bei LAPP ist der einwandfreie Betrieb sofort gewährleistet. Sebastian Achatz, Business Development Manager ÖLFLEX® Connect bei LAPP ist begeistert von der hochprofessionellen Zusammenarbeit mit TTI: „Von Anfang an wollte TTI bei den Schleppketten für den pullCUBE alles aus einer Hand beziehen. Mit unserem breiten Portfolio und unseren modernen Werken können wir bei LAPP einbaufertige Kabel- und Schleppkettenkonfektionen in nachhaltig hoher Qualität zum Wunschtermin liefern. Dabei sind alle Einzelkomponenten präzise aufeinander abgestimmt. Das reduziert Montage- und Prozesskosten und TTI kann sich ganz auf seine Kernkompetenz konzentrieren – das Entwickeln und Montieren von Pultrusionsmaschinen.“
Zwei Technologieführer auf Augenhöhe
Das erleichtert die Fertigung des pullCUBE und sichert eine gleichbleibende Qualität, doch die Zusammenarbeit mit LAPP hat für Boris Thomas noch weitere Vorteile: „Wir suchen immer nach langfristigen Partnern, die wir kennen und die uns kennen, die uns bei der Entwicklung und Weiterentwicklung unserer Produkte helfen und mit uns technologisch mindestens auf Augenhöhe sind – genau das war ausschlaggebend für unsere Entscheidung für LAPP.“ Peter Engwer, Projektmanager Applikationen & Energieführungsketten bei LAPP, hat das Projekt mit TTI im technischen Innendienst betreut, die Einzelkomponenten ausgewählt, die Material-Stückliste definiert und die Fertigungszeichnung erstellt. Er freut sich über den gemeinsamen Erfolg: „Der pullCUBE ist eine großartige Maschine, die zurecht international Wellen schlägt. Mit unseren konfektionierten Verbindungslösungen tragen wir unseren Teil dazu bei, dass TTI seinen Kunden die gewünschte Qualität bieten kann.“ Und mit der Zusammenarbeit wie auch den gelieferten Verbindungslösungen ist Boris Thomas hochzufrieden: „Wir haben damit die Gewissheit, dass wir da die optimale Technologie haben, wir profitieren vom Know-how von LAPP bei unserer Entwicklung, und wenn man die Maschine aufmacht, sieht die Verkabelung auch einfach richtig gut und professionell aus – was bei unseren Designansprüchen eben auch ein Faktor ist.“
